自2011年以来，聚酯产业链不断受到市场的挑衅，PTA以及下游产品价格一挫再挫，行业承压运行已经是不争的事实。有人说是产能过剩，有人说是需求低迷，其实二者并不矛盾，而是一对共同的力，作用在聚酯产业链的一前一后。
七月中旬，由中纤网主办的“第十一届中国国际聚酯论坛”在上海召开。中纤网分析师赵城告诉记者：“近5年，聚酯淘汰产能数量已经超过300万吨。去年全年涤纶工业丝基本无新增产能，反而淘汰了近10万吨的小产能。聚酯瓶片从20家生产企业整合到了如今的10家生产企业。PTA及其上游产业在近年来的大幅扩能后，今年年中也隐约露出产业整合的端倪，整个聚酯产业链从上到下已经开始更认真地思考产业格局的升级问题。”
作为行业内关注度颇高的论坛，本届论坛邀请的嘉宾纷纷从不同角度表达了对聚酯产业链上存在问题的思考，大家一致的共识是：聚酯产业目前已经进入了降速模式，行业的变革，已经在路上。
成绩斐然 但已成历史
众所周知，涤纶作为聚酯的下游产业，在中国取得的成就是有目共睹的。中石化合纤处副处长张有定告诉记者：“1980～2000年，我国涤纶产能年均增长约17%。2000年以来，我国涤纶产能年均增长约13%，其中，涤纶长、短丝产能年均增长分别约为13.5%和10.5%。截止2013年底，我国涤纶产能约4550万吨(含回料纺)，约占亚洲的77%和世界的72%，分别比2000年提高37个百分点和41个百分点。”
随着涤纶产能的不断扩张，涤纶品种从最初的短纤为主发展为长丝为主，从服用为主发展到装饰用、产业用。目前，我国涤纶大类品种齐全，包括长丝、短纤、工业丝和中空纤维。 2013年，我国长丝产能约2940万吨，短纤产能约1450万吨，工业丝产能约185万吨。值得注意的是，工业丝产能占世界的比例从2009年的49%迅速扩大到目前的64%。
张有定告诉着记者，涤纶产业之所能够取得如此大的成就，一方面是由于国家经济高速发展的大背景，还有一个重要原因是得益于技术进步。张有定说：“产能迅速增长的过程也是一个技术进步的过程。目前我国熔体直纺涤纶长丝主辅流程装备技术具有国际领先优势，单线能力提升、自动化水平提高、环吹技术普及、装置柔性增强、投资成本降低。而熔体直纺长丝的比例从2000年不足10%，到2013的 63%。”
其实涤纶产业在我国的发展有一个直观的对比就可以看出来：1990年我国涤纶产能达到10万吨的企业只有一家就是仪征化纤。到2000年产能达到20万吨的企业只有四家：中石化、中石油、厦门翔鹭、开平涤纶。而到了今天产能达到百万吨级的企业已经达到了11家，其中不乏民营企业。
中国的涤纶产业可谓是诞生于国有企业，壮大于民营企业。目前民营企业的比重已经上升到了90%以上，成为了涤纶市场的绝对主力。民营企业的壮大的过程也是我国涤纶市场机制不断完善的过程，涤纶工业也成为我国市场化程度最高的行业之一。
随着竞争的不断充分，涤纶产品的差别化率也越来越高，过去仅在小线上、切片纺装置上生产的品种也不断被移植到连续化生产的大线上。如吴江盛虹的20万吨直纺全消光长丝、吴江恒力20万吨直纺超细旦长丝、张家港欣欣4万吨直纺阳离子长丝等。
涤纶产业在中国这片土壤繁荣昌盛的发展着，但是现在来看这些成绩已经可以称之为“历史”，因为时代已经变了，并且变得很彻底。
产能过剩 致盈利减弱
聚酯产业正面临着一轮深层次的产业结构调整，这是所有人的共识。而引起这次调整的首要因素就是近两年不断增长的产能。在本次论坛现场，有嘉宾介绍了这样一组数据：“2013年全球聚酯产能7300多万吨，其中中国产能4100多万吨，占据了半壁江山还多。2007～2013年，中国聚酯年产量从1840万吨增长到3080万吨，表观消费量从1771万吨增长到2904万吨。2013年新增产能320万吨，2014年还有500万吨产能计划投放。”
因为不断增加的产能，世界其他地区的生产许多也转移到了中国，因此中国也成为全球聚酯市场的晴雨表。但是中国聚酯产业近两年承受产能过剩的压力却是越来越大。据悉，截止到今年年底，全球聚酯过剩产能将增加到1000万吨，是全球需求量的50%，而由于中国是世界聚酯供应的主要货源地，过剩产能也大多集中在此。
中国聚酯产能的增长主要是在2011年以后。张有定告诉记者：“2011～2013年，聚酯产能连续3年均扩能400万吨以上。这些新增产能下游80%以上直接或间接配套涤纶长短丝。”
而记者在论坛现场得知：“2014年中国聚酯过剩产能将达到350万吨/年左右(开工率维持在90%)，但是其出口量可能仅有220万吨左右。”
出口量减少的主要原因有两个，第一是2014/15年，部分主要出口地区将有本地新装置投产;其次是随着印度低价货源的逐渐增加，中国出口到某些主要出口目的地的产品将面临较为激烈的竞争。受国内产能过剩量增加以及在某些出口目的地竞争加剧的影响，2014年中国聚酯装置整体开工率将下调至75%左右。
按照市场规律，新产能一般会牺牲效益来促进产品顺利投放市场，其产品定价比市场上同规格品种低100元/吨以上，从而拉动产品价格下行。张有定说：“2012年，涤纶POY150D产品平均吨现金流100～200元/吨，涤纶短纤棉型1.4D产品平均吨现金流约50元/吨。2013年，上述产品平均吨现金流多下降了150～200元/吨，部分品种生产持续损失现金流。”
常规产品受冲击严重还可以理解，但是令人遗憾的是，许多差别化品种盈利也不高。张有定告诉记者：“POY75D与常规POY150D价差从近年较高的1500元/吨下降到500元/吨左右; FDY75D与常规FDY150D价差从近年较高的2000元/吨下降到500元/吨左右;不少细旦长丝产品亏损运行;有光缝纫线型短纤与常规棉型1.4D价差从近年的1000元/吨下降到500元/吨;不少差别化品种与常规品种价差仅与两者成本差基本相当。”
随着价格的降低，企业的日子也越发难捱。据悉2010～2013年，涤纶行业企业平均资产增加34.8%;企业平均主营收入增加26.0%。但企业平均利润却减少了64.0%;净资产收益率从22.57%下降到6.22% ; 毛利率从8.74%下降到5.28%，利润率从6.15%下降到1.77%，近1/4的企业陷入亏损。
转向高端 迎接新市场
张有定在会上表示：“预计涤纶行业的困难局面将持续到2015年以后。”“过去十年涤纶产业经历了黄金十年，目前中国涤纶要实现从大国到强国的转变，任重而道远。为了实现涤纶行业新发展的‘中国梦’未来十年必须做出根本性的改变。”张有定告诉记者。
对于聚酯行业如何寻找自身出路的问题，张有定表示产品升级是聚酯行业未来发展的必经之路。他说：“2012年，我国进口中低端纱线152.6万吨，同比大涨69%，中低端纱线的进口量在迅速增加，行业必须要发展高端产品。”经验表明，纺织产业的转移过程首先从低端开始，逐步发展到中高端;目前中国-东盟自贸区的建设进一步深化，我国涤纶工业不能再走简单重复发展之路，涤纶生产企业必须积极顺应市场变化，淘汰落后产能，提升产品档次，多为中高端纺织品服装提供优质原料。
同时，我国人均收入进入中等收入国家水平，纺织服装需求也将同步升级，需要原料的同步升级。而且我国涤纶及下游面料与世界先进国家和地区相比，升级发展的空间还是较大的。从2009年的面料进出口差异来看，面料的出口量约为进口量的5.5倍，但出口价格比进口价格低40%以上，其中，价格差异最大的是化纤面料。因此发展高端是必须要努力的方向。
除此之外，张有定表示还要加强基础理论研究，进一步更新完善高等教育相关专业教材体系，培养出更多知识结构合理的创新性专业人才，他说：“我国已经11年没出过一本化纤新教材了。”
确实，涤纶生产企业是以高校和科研院所为依托，以市场为导向，才可以不断开发市场适销对路的新产品。例如，徐州斯尔克纤维公司、东华大学、北京中丽公司共同研发了一步法异收缩混纤丝产业化成套装备技术与后处理工艺，在全行业低迷的情况下闯出了一条生路。
但是还要注意在重视基础理论研究工作的基础上加强知识产权保护，防止出现专利技术廉价甚至无偿“转让”到境外企业，避免出现境外企业到国内大量“无偿挖人”，出现过去一段时期大量国有企业员工带技术加入到民营企业的局面，因为毕竟时代不同了，以前是自己和自己竞争，现在是全球化竞争，知识产权的保护应该更加重视。
还有一点也非常重要：即企业应该以客户需求为导向开发产品，着力开发有需求的新产品。开发产品要紧跟服饰流行趋势，更进一步创造服饰时尚。在此基础上走上下游结合的链式发展之路，从原料到终端产品产业链的协同创新，纺织染一体化共同发展。与上下游品牌企业合作，强强联合，内外联手，共推市场，共享成果，提高合作的深度。
热心开发民用小众产品：需求较好的品种包括高吸湿纤维、抗静电纤维、抗起球纤维、超细旦纤维、异收缩混纤丝(ITY)等等功能性、复合型纤维。这方面太仓振辉、张家港龙杰等企业做得较为优秀，产品规格牌号众多。
张有定说：“产业用纺织品是新的增长点，行业要紧紧抓住产业用纺织品发展的大好时机，加强产业用品种的开发。加强以涤纶工业丝为主的产业用涤纶新产品开发，提高质量稳定性，拓展新的应用领域。加强开发低碳环保类产品。开发顺应新的历史要求的品种，包括循环回收再利用产品、节能环保加工类产品(如原液染色纤维、易染纤维等)、人体亲和类产品等(如超仿棉、吸湿排汗纤维等)。”